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膜片联轴器,链条联轴器,柱销联轴器,齿式联轴器_泊头市盛鑫联轴器厂
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膜片联轴器受力计算方法和主要特性

2019-07-16 16:18:29
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膜片联轴器设计和制造已经达到了与   相当的水平,在高速、大功率领域也已经积累了相当多的应用业绩。国内主机制造厂和终端用户都已经有了广泛的认知。从前期使用经验来看,采用国产膜片联轴器至少有以下优势:技术支持及时、充分,联轴器选型可以与机组获得佳匹配,达到佳的使用效果。采用国内厂家产品,在机组设计过程中双方可以直接沟通,就性能参数、结构尺寸等进行充分协商。而且这种交流比较直接、有效,可以节省时间,提高设计效率。售后服务反应迅速,特别是零配件的供应周期大幅度缩短。国内供应商的制作供货周期短,而且可以灵活应对需求变化,遇有应急需求能够快速反应。近几年来,各   厂家的服务意识明显加强,服务能力和服务质量不断提高。产品价格优势明显,特别是零配件的价格非常低廉。

通常情况下,国产膜片联轴器的价格仅为   价格的几分之一。对主机厂家来说,可以降低成套费用,对终端用户而言,可以在后续运行中用非常低廉的价格迅速获得技术支持和零配件供应。先要仔细检查联轴器的材料:联轴器较常用的材料有酚醛塑料、尼龙、聚四氟乙烯等。但是大多的联轴器都是用钢材来制作的,但是由于现在钢材的价格一直居高不下,有些奸商就在联轴器的原材料的方面下足了劲头!降低钢材的型号,以好充次!使用普通钢材、碳钢、玛钢等材质,有甚者还会使用铁管来代替钢材产品。

膜片联轴器又称叠片膜片联轴器、钢片挠性膜片联轴器,具有减震及角向、轴向、径向位移补偿作用,可以使用在恶劣工况条件(如温度变化大、酸碱环境)下,允许被用在高速运转场合且无须润滑。膜片组件的使用寿命决定了膜片联轴器的使用寿命,决定了膜片联轴器乃至膜片联轴器整机的使用成本,包括停机、故障引起的连带损失(这是主要的)。

膜片联轴器对提高煤矿机电设备的可靠性,设备可用率,降低设备强迫停运几率,减少维修费用,延长设备使用寿命有着重要意义。按膜片的形状可分为束腰式、圆环式、分离连杆式、轮辐是、多边式。根据联轴器的工作状况,我们可以将联轴器的受力总结为下列四种,并给出了各种力的计算方法,以八孔束腰式膜片为   对象。

(1)扭矩产生产生的薄膜应力。设传递的扭矩为T(N.m),总片数为m,对于8孔螺栓,由简化条件知:单片膜片的转矩T1=T/m,每个主螺栓上所受的力为F=T/4mR。

(2)由于轴向安装的误差,使膜片沿轴线方向发生弯曲变形。该位移加载在中间螺栓孔处的轴线方向,径向位移和轴向位移固定。在两端的两个中间空来施加约束,中间孔来承受载荷。这样就把它作为静定简支机构来处理。

(3)高速旋转时由于惯性所产生的离心应力。假定螺栓与联轴器膜片材料相同,可计算得各自的质量,根据所处的位置和螺旋角度,可算的离心力,且作用在总质心上。高转速机械的离心惯性力在结构的应力计算中十分重要,其离心惯性力可以按径向力F=(2∏n/60)2rp加载,方向沿径向向外,固定中间螺栓孔的径向位移、周向位移和轴向位移,周边无其他载荷作用。

(4)角向安装误差引起的弯曲应力。由于在轴线角向的安装实际误差,使膜片沿轴线方向发生周期性弯曲变形,而且它是决定联轴器膜片疲劳寿命的主要原因。根据角向偏差计算所引起的中间螺栓孔一周在轴线方向的位移,径向位移和轴向位移固定。通过角度倾斜可以求出恢复力矩H的大小,一般情况下,联轴器膜片的角位移是很小的,因此膜片变形属于小变形,可以采用薄板小挠度弯曲理论来分析。

膜片联轴器的主要特性决定了它的地位,

1、补偿两轴线不对中的能力强,与齿式联轴器相比角位移可大一倍,径向位移时反力小,挠性大,允许有的轴向、径向和角向位移。

2、具有明显的减震作用,无噪声,无磨损。

3、适应高温(-80+300)和恶劣环境中工作,并能在有冲击、振动条件下运行。

4、传动效率高,可达99.86%。特别适用于中、高速大功率传动。

5、结构简单、重量轻、体积小、装拆方便。不必移动机器即可装拆(指带中间轴型式),不需润滑。

6、能准确传递转速,运转无转差,可用于   机械的传动膜片联轴器的优点也是他成为的重要原因,膜片联轴器这种特性有点像波纹管联轴器,实际上联轴器传递扭矩的方式都差不多。

膜片联轴器靠膜片的弹性变形来补偿所联两轴的相对位移,是一种高性能的金属弹性元件挠性联轴器,不用润滑,结构较紧凑,强度高,使用寿命长,无旋转间隙,不受温度和油污影响,具有耐酸、耐碱、   的特点,适用于高温、高速、有腐蚀介质工况环境的轴系传动,广泛用于各种机械装置的轴系传动,如水泵(尤其是大功率、化工泵)、分机(高速)、压缩机、液压机械、石油机械、印刷机械、纺织机械、化工机械、矿山机械、冶金机械、航空(直升飞机)、舰艇高速动力传动系统、汽轮机、活塞式动力机械传动系统、履带式车辆,以及发电组高速、大功率机械传动系统,径动平衡后应用于高速传动轴系已比较普遍。